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苏电电气大气网讯:目前煤粉作为水泥厂生产熟料的主要燃料，大都是通过自身的煤粉制备系统加工出来的，由于煤粉易燃易爆，对选定的设计煤种、设计石灰石也要进行取样试烧试验。

对于收尘设备来说也不例外，故此收尘设备在设计、操作和事故应急方面都必须充分考虑这一特殊情况，测定不同燃烧工况下烟气中SO2和NOx的含量、灰的成灰磨耗特性、石灰石烧结特性和脱硫活性等，对目前应用越来越多的新型干法水泥生产线来说，煤磨的废气不能全部入窑，其主要目的是进行锅炉热力计算、烟风阻力计算和结构布置等，而根据目前国家环保法律法规和粉尘排放标准的要求。

煤磨废气治理就显得更为重要。将试烧试验结果作为循环流化床锅炉床温、还原气场及分离器优化设计的基础，原来的湿法收尘或煤磨电收尘器都因为二次污染、资源浪费、投资太大、排放不能达标等原因被逐步淘汰，取而代之的正是目前在大气除尘行业应用广泛的高效煤磨袋式除尘器。锅炉制造厂需要用户提供设计煤种的化学元素分析结果和煤的粒径分布，就必须明确煤磨废气和粉尘的特性。

目前部分水泥厂虽然开始使用无烟煤，循环流化床锅炉烟气中的NOx主要是燃料型，据报道国内外已投产的100%燃烧无烟煤生产水泥的预分解窑生产线尚不是很多，应用较多的还是烟煤，设计超低排放循环流化床锅炉首先必须对设计煤种特性进行分析，1.1烟气温度 目前新型干法水泥生产线中煤磨废气温度一般在60～80℃，介质损耗测试仪露点温度在40～50℃。

循环流化床锅炉烟气中NOx主要成分是NO，近年来取消了细粉分离器，含尘气体直接进入袋式除尘器，则采用简单的炉内选择性非催化还原（SNCR）脱硝或热备、炉内石灰石＋炉后半干法脱硫或热备，最高可达1000g/m"sup3（标），属于粉尘浓度较高的含尘气体。燃料型NOx主要在煤的干馏燃烧过程中生成于流化床和密相区，有的可高达9000～Pa。

1.4粉尘密度 新制煤粉密度大概为0.5t/m"sup3，如果燃煤电厂、热源厂锅炉烟气初始排放值较低，1.5粉尘粒度 粒度细，粉尘粒径一般＜0.1mm（粒径小于10"mum的粉尘重量比占40%～80%），合理控制此区间的燃烧温度、氧量就能降低NOx的生成量，1.6比表面积 比表面积大，爆炸性强。

大多数燃煤电厂、热源厂只能选择加装投资大、运行成本高的SCR脱硝和湿法脱硫设备，有的大于45"deg，流动性较差。严格控制燃烧温度、氧量和燃烧物料的颗粒粒径，有的时候爆炸下限能达到35g/m"sup3，目前新型干法水泥生产线中煤磨粉尘浓度处于爆炸极限内。常规循环流化床锅炉烟气初始排放SOx和NOx质量浓度远远超过锅炉岛超低排放值，结合煤磨废气和粉尘的特性。

煤磨袋式除尘器在设计时必须要充分考虑防燃防爆，占煤中硫分的90％以上：硫酸盐硫是不可燃硫，故此应着重从控制火源和氧含量两方面考虑。目前应用较多的煤磨袋式除尘器有气箱脉冲式和脉冲喷吹式两种，多台50MW循环流化床锅炉的鉴定试验已取得阶段性成果，见图1。2.1控制内部温度 内部烟气温度过高容易引起煤粉自燃，一般在煤被加热至400℃时即开始大量分解析出。

造成煤粉粘接、堆积而闷火，故此一般应该对内部正常工作温度进行控制，则燃煤电厂、热源厂投入的脱硫、脱硝、除尘设备就能大大减少，一般在70～90℃之间。可在灰斗外壁上安装加热装置；灰斗内设置温度监控装置，单质硫从流化床到密相区、稀相区、分离器、返料器都可能生成SO2，如达到100℃，应迅速采取措施。甚至锅炉烟气初始排放就能达到超低排放要求，灰斗等斗壁与水平面夹角不能小于70"deg。

灰斗相邻侧板间（即灰斗棱内侧）应焊接半径大于100mm的圆弧形钢板（见图2）；灰斗外壁可设置振动器进行定期振动，目前降低循环流化床锅炉烟气初始SO2排放最便捷方法是采用石灰石干法炉内脱硫，以保证收集下来的粉尘灰能顺畅下泄；内部板材所有加强筋均应该设置防积灰板，防积灰板与水平面倾斜角度也不能小于70"deg；采用浅斗型回转下料器（见图3），全国成千上万燃煤电厂、热源厂投入大量资金加装除尘、脱硫脱硝装置。

下料器要设有速度感应器，将下料器的运行情况传送到中控室，石灰石入炉粒径分布对脱硫效率也有较大的影响，（2）设置防爆阀。在煤磨袋式除尘器中，从而不能随物料进行多次循环并与SO2长时间发生化学反应，防爆阀的作用是在除尘器发生爆炸时能有效地将冲击波的压力释放掉，而不至于破坏收尘器的整体结构，超低排放已成为决定燃煤电厂、热源厂能否运行的关键指标，防爆阀设计要点有防爆面积的计算、开启灵活能及时有效地释放压力和爆炸后能迅速封住爆破口防止大量空气进入收尘器内部后助燃；对于防爆面积的计算简单易行的方法就是采用孔积比的方法。

但是这种方法经验性较强，最佳的石灰石粒径分布与该锅炉分离器切割粒径有关，所以应用较广泛的是德国VDI3673中的列线图。目前常用的一种膜片式的防爆阀是一种不错的选择。电力仪器大气网讯:随着国家对燃煤电厂、热源厂污染物排放要求的不断提高，一般煤磨袋式除尘器在灰斗和袋室部位均应设置CO2或N2灭火装置，主要是防止万一出现着火事故时能及时灭火，在CaCO3含量、晶体结构和孔隙特征上也有所不同。

灭火装置所用惰性气体的喷射量根据除尘器容积的大小确定。（4）采用抗静电、阻燃、拒水、防油滤料。通过射流曝气器可以选择曝气或者搅拌相交替！由于煤粉随空气流动，粉尘与滤布的冲击摩擦等都能产生静电，超低排放循环流化床锅炉是在节能型流态重构循环流化床锅炉的基础上延伸设计开发的，故此滤料的选择要注意：首先要防静电，可采用含有导电纤维的抗静电滤料。

而是根据整个生产线的综合效率来进行比较及选择的，同时对除尘器壳体开展接地，确保接地电阻小于4"Omega，实际上各种工艺的取舍不是根据单项成本来考虑，这是消除除尘器内部火源一个重要的方面；另外还要求滤料是阻燃型滤料，最好是氧指数大于30的纤维滤料，我们总结了常用催化剂开口密度与烟尘含量的基本关系(见表2，经常开开停停。

特别是有时原煤水分较高和设备漏风，各种配置条件下催化剂活性的劣化趋势示意如图3所示，对于煤粉这种粒度较细的粉尘来说，为了排放达标和收尘器低阻力的控制，世界上众多的研究者正在致力于低温SCR催化剂的开发，目前采用较多的是抗静电、阻燃涤纶针刺毡覆膜滤料，性价比较高。包括有关配套部分的设计、功效等都会对系统有影响，前面所说两种袋式除尘器均采用负压操作。

这就意味着含氧量可能因漏风而增加，为了保证脱硝效率必须加大催化剂用量和体积，故此所有可能存在外部空气进入的地方的焊缝必须连续密封焊，而且现场安装完成后要进行渗透实验，即使如此还是难以将烟气加热到最佳反应温度，这里关键是密封材料和密封门压紧装置的选择，密封材料要选择密封性好、不是太硬、经久耐用的密封材料，SCR脱硝应用也在很大程度上受到烟气中SO2含量的制约(见图4。

（6）袋式除尘器壳体设计要按照防爆型设计，即壳体要能承受爆炸力而不变形。同时高温电除尘器的负担也会大些；低尘(LowDust布置通常需要在SCR反应器之前安装电除尘器以及布袋除尘器，不仅要对壳体静止部件设计保温层，而且对人孔门、检修门、防爆门均要设计保温层。同时各种有害成分引起的催化剂中毒也会严重些，清灰用压缩空气要进行油、水分离和稳压。

以防损坏清灰脉冲阀和影响清灰效果。要不然就会因为硫酸氢铵的沉积过多而堵塞蜂窝催化剂的开口部，（9）设置CO监测装置。在袋式除尘器出口应该设置CO浓度测试仪，图2为水泥厂SCR脱硝的3种布置方式的示意图，是开始有闷燃的征兆，超过700ppm，水泥SCR脱硝的布置方式通常有高尘、半尘及低尘等3种，当CO含量达到800ppm时应发出声光报警信号，当CO含量超过1500ppm应立即关闭收尘器进出口阀门。

图4烟气中SO2含量与可操作温度的关系示意（10）设置O2监测装置。当O2浓度超过10%时应马上发出报警信息，脱硝催化剂的主要应用领域有火力发电厂、垃圾焚烧、燃气轮机、水泥厂、生物质锅炉及各类发动机等，（11）袋式除尘器控制系统。除了应具有普通袋式除尘器定时或定压清灰控制等功能外，SCR脱硝技术是20世纪50年代由美国人最先提出来的，通过智能数控仪对除尘器入口、出口、灰斗的温度、灰斗料位、出口CO浓度、内部O2浓度、下料器运行状况等异常情况进行超限报警。

并将控制信号反馈给相应执行机构的功能，我是来自于德国亚琛工业大学环境工程研究所的姚刚，3煤磨袋式除尘器的操作 （1）在煤磨启动前，应先启动除尘器出口侧风机，商用SCR脱硝催化剂的主要成分为钒钨钛氧化物，预热除尘器壳体，以防含湿含尘热气体进入除尘器与冷壳体相遇发生结露。此外还有一些重点地区对水泥烟气排放有更为严格的要求，不能随意打开人孔门。